BHP

       BHP – czyli Bezpieczeństwo i Higiena Pracy w całości tej problematyce jest poświęcony dział X Kodeksu Pracy, ale błędem było by tylko uwzględniając kwestię bezpieczeństwa i higieny pracy ograniczać się tylko do działu X Kodeksu Pracy, była by to skrajna niekompetencja.  Bezpieczeństwo i Higiena Pracy to jeden z najistotniejszych elementów w każdym systemie zarządzania, nie tylko zarządzania bezpieczeństwem pracy, ale gdy uważnie się zapoznany z normą 45001 oraz normami np. zarządzania jakością to zauważymy jak ważne jest prawidłowe zarządzanie bezpieczeństwem w naszej organizacji, dostrzeżemy bezpośrednie przełożenie warunków pracy, kultury zarządzania kapitałem jakim są pracownicy na jakość produktu.

       Za stan BHP zawsze odpowiada pracodawca, którym w rozumieniu Art. 31 Kodeksu Pracy jest organ lub osoba reprezentująca podmiot zatrudniający. Pracodawca swojej odpowiedzialności za stan BHP nie może scedować na inne osoby a w tym na służbę BHP.  
       Zapewnienie pracownikom bezpiecznych i nieszkodliwych warunków pracy, obejmuje nie tylko zapewnienie ogólnie obowiązujących norm, ale też zapewnienie indywidualnych przeciwskazań związanych ze stanem zdrowia oraz osobistymi skłonnościami pracownika(por. wyrok SN z dnia 12 grudnia 1974 r. – II PR 262/74, PiZS 1976, nr3, poz67).

Dodano dnia 12 09 2022r.

Ryzyko Zawodowe.

       Analiza ryzyka to zespół działań, które skupione są na zmniejszeniu negatywnego wpływu ryzyka przez podejmowanie odpowiednich działań kształtujących to ryzyko. Poprzez analizę ryzyka możliwe jest zidentyfikowanie, dokonanie oceny oraz monitorowanie poziomu ryzyka na poziomie ilościowym i jakościowym. Szczególne zastosowanie analiza ryzyka posiada w tworzeniu systemów zarządzania bezpieczeństwem oraz polityki bezpieczeństwa. Wobec tego prace w tym zakresie prowadzone są bardzo często przez specjalistów w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy.

       W dokonaniu analizy ryzyka stosuje się różne metodyki, które dopasowuje się do specyfiki danego podmiotu oraz do obszaru czynności, które generują ryzyko.

Najczęściej stosowane metodyki w analizie ryzyka:

  • HAZOP – analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych
  • ETA – analiza drzewa zdarzeń
  • FMEA – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów
  • FTA – analiza drzewa błędów
  • LOPA – analiza warstw zabezpieczeń
  • PHA – wstępna analiza zagrożeń
  • RBI – Risk Based Inspection
  • FSA – Functional Safety Assessment
  • QRA – ilościowa ocena ryzyka

HAZOP (Hazard and Operability Studies) – Analiza Zagrożeń i Zdolności Operacyjnych

  • Analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych (HAZOP) podobnie jak analiza PHA jest metodą systematyczną, wymaga jednak większej ilości, bardziej szczegółowych informacji. Analiza ta jest metodą znormalizowaną (PN-IEC 61882) wykonywaną w oparciu o listę słów kluczowych (np. brak, mniej, więcej, także, część z, odwrotność, inny niż), które w sposób ogólny sugerują wszelkie możliwe rodzaje odchyleń od stanu normalnego.
  • Badanie rozpoczyna się od podziału systemu na węzły dla których wyznaczony zostaje zbiór parametrów fizycznych, takich jak: przepływ, temperatura, ciśnienie, poziom, itd. Zestawienie parametrów z odpowiednimi słowami kluczowymi umożliwia konkretną interpretację odchylenia od założeń projektowych. Analiza HAZOP polega na rozpatrywaniu wszystkich możliwych połączeń „parametr – słowo kluczowe” oraz badaniu możliwości wystąpienia odchyleń sugerowanych przez interpretację par (parametr, słowo kluczowe). Dla każdego odchylenia identyfikuje się przyczyny, dokonuje oceny prawdopodobieństwa wystąpienia odchylenia i określa zagrożenia przez nie spowodowane. Ocenia się także, czy stosowane zabezpieczenia sprzętowe i proceduralne są wystarczające w stosunku do efektów wywołanych niepożądanymi zdarzeniami i w razie potrzeby wprowadza własne zalecenia.
  • Wyniki analizy zapisywane są w tzw. tabeli HAZOP, która zawiera informacje o rozpatrywanych węzłach (połączenie, parametr, słowo kluczowe, interpretacja). Dla każdej wykrytej nieprawidłowości wypełnia się pola dotyczące przyczyn, konsekwencji oraz uwag i wątpliwości do wyjaśnienia.
  • Metoda polecana jest szczególnie przy projektowaniu nowo powstających obiektów, kiedy projekt jest już dobrze udokumentowany (istnieją schematy P&ID) oraz przy modernizacji istniejących instalacji, procesów czy obiektów.
  •  
  • DOKUMENTY:
  • PN-EN 61882:2016-07- Badania zagrożeń i zdolności do działania (badania HAZOP) — Przewodnik zastosowań

ETA (Event Tree Analysis) – Analiza Drzewa Zdarzeń

       Analiza Drzewa Zdarzeń (ETA) jest metodą tworzoną przy pomocy drzewa zdarzeń podążających od przyczyn do skutków. Drzewo zdarzeń opisuje konsekwencje zdarzenia nadrzędnego, obrazując progresję zdarzeń od zdarzenia początkowego do zdarzenia końcowego, ze szczególnym uwzględnieniem momentów mających decydujące znaczenie dla stanu obiektu (instalacji).

ETA jest podstawową metodą tworzenia modelu obiektu do analiz zagrożenia. Wyróżnia się dwie formy ETA: przed wypadkową i powypadkową.

Przed wypadkowa forma może służyć do ustalenia zbiorów zdarzeń początkujących i oceny prawdopodobieństwa ich zajścia. Powypadkowa – do analizy zaistniałej awarii i identyfikacji niedoskonałości funkcjonalnej systemów bezpieczeństwa.

Procedura analiz ETA składa się z następujących etapów:

  • identyfikacji zdarzenia inicjującego, które może doprowadzić do założonej awarii
  • identyfikacji funkcji bezpieczeństwa, przewidzianych do łagodzenia skutków zdarzenia inicjującego
  • konstrukcji drzewa zdarzeń
  • opisu wynikających z sekwencji awaryjnych
  • opracowania dokumentacji.

 

       W analizach zagrożeń instalacji chemicznych zdarzenie inicjujące jest często związane z uwolnieniami substancji niebezpiecznych. Uwolnienie to może być związane z uszkodzeniami rurociągów, zbiorników lub z eksplozjami. Funkcje bezpieczeństwa stanowią urządzenia, działania lub bariery przerywające sekwencje zdarzeń zapoczątkowanych zdarzeniem inicjującym. Drzewo zdarzeń przedstawia graficznie chronologiczny rozwój awarii.

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Analiza Rodzajów Błędów oraz ich Skutków

Metoda FMEA była początkowo wykorzystywana w technologiach wojskowych, a jej początki sięgają lat 40. ubiegłego wieku. Głównym zadaniem FMEA jest ocena ryzyka w poszczególnych fazach zaprojektowanego procesu oraz wskazanie koniecznych do wprowadzenia usprawnień w zakresie wykrywania niezgodności lub częstości ich występowania. Metoda FMEA polega na analitycznym ustalania związków przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych wad w procesach oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności (ryzyka).

Metodę przeprowadza się w następujących etapach: określenie przedmiotu analizy, identyfikacji wszystkich potencjalnych niezgodności oraz ich przyczyn, określenia środków kontrolnych w odniesieniu do zidentyfikowanych niezgodności, określenia znaczenia niezgodności, obliczenie liczby ryzyka dla każdej przyczyny niezgodności i zaplanowanie działań doskonalących w odniesieniu do tych przyczyn, które charakteryzują się największym ryzykiem. Dzięki metodzie FMEA możliwe jest ciągłe doskonalenie procesów, poprzez poddawanie ich kolejnym analizom i na podstawie uzyskanych wyników wprowadzanie nowych rozwiązań, skutecznie eliminujących źródła wad.

Analiza FMEA: 

  • skuteczna metoda doskonalenia procesów
  • szczegółowo wskazuje wszystkie potencjalne problemy i niezgodności, które mogą wystąpić w danym procesie
  • identyfikuje przyczyny mogących wystąpić problemów w danym procesie i szacuje częstotliwość występowania tych przyczyn
  • określa znaczenie problemów i niezgodności dla Klienta
  • pozwala skalkulować liczbę ryzyka dla każdej przyczyny niezgodności ze wskazaniem liczby priorytetowej ryzyka (na ile poważna jest dana przyczyna niezgodności)
  • umożliwia zaplanowanie działań doskonalących w odniesieniu do przyczyn o największym ryzyku.

FTA (Fault Tree Analysis) – Analiza Drzewa Błędów

  • Metoda drzewa błędów jest jakościową metodą analizy ryzyka wykorzystującą strukturę drzew logicznych, pozwalającą na modelowanie przebiegu awarii i następnie jej analizę.
  • FTA po raz pierwszy wykorzystano w 1962 roku i od tego czasu zaczęła być stosowana do poprawy bezpieczeństwa samolotów, potem statków kosmicznych i urządzeń wykorzystujących energię jądrową. W latach 90. zaczęto wykorzystywać FTA w projektowaniu systemów gwarantujących wysoki poziom bezpieczeństwa, wiarygodności i niezawodności w przemyśle chemicznym, kolejowym, informatyce, medycynie. Stała się również często wykorzystywaną metodą w analizie zagrożeń i szacowaniu ryzyka obok PHA i FMEA.
  • Poszczególne czynniki mogące doprowadzić do zdarzenia oraz ich potencjalne skutki zobrazowane są na tzw. drzewie błędu, które ukazuje współzależności pomiędzy potencjalnym, głównym zdarzeniem i przyczynami tego zdarzenia. Zidentyfikowane czynniki (przyczyny) naniesione na drzewo błędu są ze sobą powiązane i mogą być określane jako: specyficzne awarie (np. maszyn i urządzeń), błędy ludzkie (np. na linii produkcyjnej), błędy pierwszego i drugiego rodzaju, warunki środowiskowe, inne zdarzenia mogące doprowadzić do awarii.
  • Analiza drzewa błędów FTA jest zatem graficznym modelem zależności przyczynowo-skutkowych. Dzięki schematowi FTA zostają zilustrowane przyczyny, których skutek określany jest jako niepewne zdarzenie bądź ryzyko.
  • Wynikiem analizy FTA może być np. drzewo logiczne obrazujące scenariusz pęknięcia zbiornika ciśnieniowego z wyróżnionymi błędami pierwszego i drugiego rodzaju. Błędy pierwszego rodzaju to wady produkcyjne ujawniające się podczas eksploatacji w warunkach projektowych. Błędy drugiego rodzaju natomiast stanowią błędy elementu pracującego w warunkach, do których urządzenie nie było przeznaczone. Jest to zazwyczaj błąd związany ze złym doborem elementu do warunków procesowyc

LOPA (Layer of Protection Analysis) – Analiza Warstw Zabezpieczeń

  • Metoda analizy warstw zabezpieczeń jest narzędziem służącym do oszacowania stopnia, w jakim zabezpieczenia redukują ryzyko wystąpienia awarii. Analiza LOPA powstała na bazie znanych i sprawdzonych metod analizy ryzyka uzupełnionych o aparat matematyczny, aby umożliwić półilościową analizę ryzyka. Analizę warstw zabezpieczeńmożna przeprowadzić na każdym etapie cyklu życia instalacji, ale najekonomiczniejsze rezultaty przynosi stosowanie jej na etapie projektowania.
  • W przypadku istniejącej instalacji przemysłowej Analizę Warstw Zabezpieczeń wykonuje się w oparciu o dane uzyskane podczas analizy HAZOP, co przyspiesza czas analizy. Podczas analizy LOPA mogą zostać zidentyfikowane „słabe punkty”, które nie były brane pod uwagę w analizie HAZOP. Daje to możliwość jej uzupełnienia, a w konsekwencji pozwala na przeprowadzenie pełniejszej i dokładniejszej analizy ryzyka. W przypadku gdy niezbędna jest redukcja ryzyka, aby spełnić wymagane kryteria bezpieczeństwa należy zaprojektować niezależne warstwy zabezpieczeń, dzięki którym będzie można zredukować wartość ryzyka przynajmniej do poziomu akceptowalnego.
  • Wynikiem analizy LOPA może być, np. oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia awarii zbiornika ciśnieniowego, wskazujące na konieczność zastosowania dodatkowych warstw zabezpieczeń lub wprowadzenie niezbędnych modyfikacji (np. wyizolowanie wyłącznika czasowego z podstawowego systemu sterowania), które umożliwiłyby redukcję ryzyka.
  • Analiza LOPA jest także pomocna przy określaniu, czy konieczne jest zastosowanie przyrządowej funkcji bezpieczeństwa SIF, a jeśli tak, to jaki jest wymagany poziom nienaruszalności bezpieczeństwa SIL tej funkcji, tak aby ryzyko było na poziomie akceptowalnym, biorąc pod uwagę wszystkie istniejące i niezależne warstwy zabezpieczeń.

PHA (Preliminary Hazard Analysis) – Wstępna Analiza Zagrożeń

Wstępna analiza zagrożeń (PHA) koncentruje się na identyfikacji wszelkich potencjalnych zagrożeń i przypadkowych zdarzeń, które mogą doprowadzić do awarii lub wypadku. Jest metodą nieznormalizowaną, opartą na wiedzy dostępnej we wstępnej fazie projektowania instalacji, procesu lub obiektu technicznego. Analiza może być stosowana już w momencie, gdy dostępne są diagramy przepływów (PFD – Process Flow Diagram), podstawowe bilanse ciepła i masy, plany działki i rozmieszczenia. W analizie PHA nie są wymagane schematy P&ID (Piping&Instrumentation Diagram). Celem analizy PHA jest ocena ryzyka z uwzględnieniem dotkliwości możliwych skutków, co w konsekwencji przekłada się na planowanie działań prewencyjnych i środków zaradczych. Wczesna identyfikacja i ocena zagrożeń umożliwia łatwiejsze wprowadzanie zmian projektowych przy znacznie mniejszych kosztach.

Głównymi etapami analizy PHA są:

  • ustalenia wstępne (określenie celu i zakresu, wybór zespołu, zebranie informacji, itp.)
  • identyfikacja zagrożeń
  • oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia szkody i dotkliwości skutków, wg założonej skali
  • ranking ryzyka i działania następcze.

       Proces analizy przeprowadzany jest metodą „burzy mózgów”, poprzez systematyczny przegląd dostępnej dokumentacji projektowej. W zależności od złożoności systemu może być konieczny jego podział na części, np. na jednostki procesowe. Dla każdego wybranego elementu ustalane są wszystkie potencjalne zagrożenia, a następnie możliwe przyczyny i skutki. Na podstawie zebranych informacji konstruowana jest tabela, w której podawane jest oszacowane prawdopodobieństwo wystąpienia skutków, ich skala oraz ryzyko. Ranking ryzyka ma na celu określenie czy ryzyko jest dopuszczalne/niedopuszczalne. Ocena zagrożenia, przeprowadzana na etapie projektu wstępnego, ze względu na ograniczoną ilość informacji daje wstępną możliwość identyfikacji obszarów zagrożeń, dzięki czemu już we wczesnym etapie projektu można przewidywać określone działania zapobiegawcze. W miarę rozwoju projektu pojawiają się jednak nowe czynniki, nieuwzględnione w ocenie PHA, mogące w istotny sposób zagrażać bezpieczeństwu. Konieczne staje się wówczas kolejne rozważenie niebezpiecznych obszarów z uwzględnieniem tych właśnie czynników. Dodatkowo weryfikacji podlegają także już wprowadzone środki zaradcze.

Wyniki analizy PHA mogą być wykorzystane do porównania różnych koncepcji projektowych lub jako wsad do bardziej szczegółowej analizy ryzyka.

RBI (Risk Based Inspection) – planowanie Inspekcji na podstawie Analizy Ryzyka

       Metodologia planowania inspekcji urządzeń ciśnieniowych w oparciu o analizę ryzyka (Risk Based Inspection – RBI) bazuje na standardach technicznych American Petroleum Institute (API) API Recommended Practice 580 Risk Based Inspection i API Recommended Practice 581 Risk-Based Inspection Methodology, w których jest określona jako proces oceny ryzyka i zarządzania ryzykiem. Ryzyko jest zdefiniowane jako iloczyn prawdopodobieństwa zajścia zdarzenia spowodowanego degradacją materiału, polegającego na rozszczelnieniu powłoki ciśnieniowej i konsekwencji, jakie ono powoduje. Zarządzenie ryzykiem realizowane jest głównie poprzez właściwie zaplanowane inspekcje oraz ich okresowe i doraźne walidacje na podstawie wyników badań diagnostycznych, z uwzględnieniem zmian w procesie technologicznym i w konstrukcji urządzeń. Metodologia RBI pozwala na zaplanowanie rodzajów, zakresów i terminów inspekcji na podstawie wyników analizy ryzyka związanego z potencjalnym występowaniem i prędkością degradacji materiałów podczas eksploatacji urządzeń i jest w szczególności dedykowana dla urządzeń ciśnieniowych eksploatowanych w przemyśle petrochemicznym i rafineryjnym. Metodologię RBI można wykorzystać, w całości lub częściowo, również w planowaniu inspekcji urządzeń ciśnieniowych eksploatowanych w przemyśle chemicznym i energetycznym. Będzie to uzależnione miedzy innymi od tego, czy znane są mechanizmy degradacji materiału wywołane środowiskiem pracy i możliwe czy możliwe jest modelowanie konsekwencji uszkodzenia. W niektórych przypadkach niezbędne będzie uzupełnienie RBI o dodatkowe analizy mające na celu określenie przydatności urządzenia do dalszej eksploatacji, (np. w oparciu o standard API 579-1/ASME FFS-1 Fitness for Service). UDT proponuje wdrożenie tej metodologii dla przemysłu rafineryjnego i petrochemicznego do celów planowania zakresów i terminów inspekcji urządzeń ciśnieniowych, w szczególności podlegających dozorowi technicznemu. Wdrożenie tej metodologii następuje na wniosek Eksploatującego i jest realizowane przy udziale autoryzowanych inspektorów UDT, którzy prowadzą systematyczny nadzór nad przestrzeganiem zasad określonych w standardach API RP 580 i API RP 581 w następujących etapach:

  • w ocenie procesu zarzadzania eksploatacją urządzeń objętych RBI,
  • w trakcie analiz ryzyka,
  • przy planowaniu inspekcji,
  • podczas eksploatacji.

       Celem ustalenia i przedstawienia w przystępny sposób zasad wdrożenia i funkcjonowania Programu RBI opracowano Warunki Urzędu Dozoru Technicznego, określane jako WUDT-RBI. Warunki WUDT-RBI są nieobowiązkową specyfikacją techniczną, w której zebrano i opisano zasady dobrej praktyki inżynierskiej stosowanej, uznawanej i rekomendowanej przez UDT.  Warunki są przeznaczone do stosowania dla urządzeń ciśnieniowych eksploatowanych w przemyśle rafineryjnym i petrochemicznym, w szczególności dla urządzeń objętych dozorem UDT, na etapie ich eksploatacji. W uzgodnieniu z UDT warunki WUDT-RBI, w całości lub części, mogą być stosowane również do innych urządzeń ciśnieniowych oraz zbiorników bezciśnieniowych i niskociśnieniowych. Całość działań prowadzonych zgodnie z WUDT-RBI w celu opracowania Programu Badań Eksploatacyjnych i planowania inspekcji z wykorzystaniem analiz ryzyka nazywana jest Programem RBI.

Warunki określają:

  • przedmiot, zakres i cel stosowania
  • minimalne wymagania, jakie Eksploatujący powinien spełnić w celu przystąpienia do wdrożenia i realizacji Programu RBI,
  • terminologie i definicje stosowane w analizach RBI,
  • przebieg i etapy wdrażania metodologii RBI i przeprowadzania analiz,
  • wymagane kompetencje dla członków zespołu RBI,
  • sposób raportowania wykonanych prac,
  • niezbędne elementy, realizacja i walidacje Programu Badań Eksploatacyjnych
  • funkcjonowanie Programu RBI.

       Głównym celem analizy RBI realizowanej przy udziale UDT jest opracowanie Planu Inspekcji oraz Programu Badań Eksploatacyjnych urządzeń ciśnieniowych podlegających dozorowi technicznemu w oparciu o metodologię opisaną w standardach API RP 580 i API RP 581. Plan Inspekcji zawiera wymagania dotyczące rodzajów inspekcji urządzeń, uzależnione od zidentyfikowanych mechanizmów degradacji oraz ich zakresy i terminy, uzależnione od wartości ryzyka związanego z ich eksploatacją. Plan Inspekcji umożliwia Eksploatującemu opracowanie Programu Badań Eksploatacyjnych wymaganego przez UDT dla każdego z urządzeń objętych Planem Inspekcji.

Program Badań Eksploatacyjnych powinien zawierać następujące informacje:

  • zakresy i terminy inspekcji i badań diagnostycznych (głównie NDT),
  • rodzaje i miejsca badań,
  • kryteria akceptacji,
  • wymagania dla personelu i laboratoriów badawczych oraz formę raportowania wyników badań,
  • niezbędne do monitorowania parametry technologiczne procesu,
  • zasady i terminy walidacji Programu Badań Eksploatacyjnych.

       Program Badań Eksploatacyjnych podlega zatwierdzaniu przez UDT na okres eksploatacji przewidziany analizą RBI, zazwyczaj dopasowany do cyklów remontowych instalacji procesowej. Program Badań Eksploatacyjnych podlega walidacji okresowej, po której może zostać zatwierdzony na kolejny okres czasu oraz może podlegać walidacjom doraźnym np. w sytuacji przekroczenia parametrów procesowych poza wartości przyjęte w analizie RBI, takie jak np.: przekroczenia temperatury roboczej, ciśnienia, stężeń istotnych składników chemicznych medium roboczego itp. Walidacja Analizy RBI polega na przeprowadzeniu ponownej analizy na podstawie zaktualizowanych danych. Analizy RBI prowadzone są indywidualnie dla każdego z urządzeń ciśnieniowych, tj. zbiorników, pieców technologicznych oraz rurociągów technologicznych i mają na celu określenie:

  • prawdopodobieństwa wystąpienia uszkodzenia urządzenia wywołanego oddziaływaniem mechanizmów degradacji materiału, które uzależnione są m.in. od aktualnego stanu technicznego, rodzaju materiału konstrukcyjnego, właściwości fizyko-chemicznych medium roboczego, parametrów eksploatacyjnych i oddziaływania czynników zewnętrznych na urządzenie,
  • konsekwencji spowodowanych uszkodzeniem urządzenia, które uzależnione jest m.in. od konstrukcji i wielkości urządzenia (np. pojemności), jego lokalizacji oraz właściwości fizyko-chemicznych medium roboczego.

       Analizy RBI przeprowadzane są przez wielodyscyplinarny zespół ekspertów, z potwierdzonymi kwalifikacjami w zakresie RBI, posiadających wiedzę z zakresu materiałoznawstwa, korozji, procesów produkcyjnych, diagnostyki i inspekcji urządzeń oraz technik badawczych. W skład zespołu RBI wchodzą m.in.:

  • specjalista ds. inspekcji urządzeń,
  • korozjonista/materiałoznawca/spawalnik,
  • inżynier procesu,
  • personel operacyjny/personel utrzymania ruchu,
  • osoba nadzorująca eksploatacje urządzenia,
  • inspektor UDT z autoryzacją w zakresie RBI.

       Zgromadzone dane, przeprowadzane analizy mechanizmów degradacji oraz ustandaryzowane wg API RP 581 metody obliczania prawdopodobieństwa uszkodzenia urządzenia i konsekwencji wynikających z możliwego uwolnienia zgromadzonego medium roboczego umożliwiają określenie wymaganych terminów oraz rodzajów inspekcji i badań NDT z precyzyjnym wskazaniem miejsc, na które należy zwrócić szczególną uwagę. Zebrana i utworzona w trakcie Analizy RBI dokumentacja, zapisy oraz wyniki analiz i obliczeń stanowi Raport z analizy RBI, w którego skład wchodzi Plan Inspekcji. Wdrożenie Programu RBI poprzedzone jest Audytem RBI mającym na celu określenie stopnia przygotowania Eksploatującego do wdrożenia programu RBI w oparciu o standardy API RP 580 i API RP 581. Podczas audytu ocenia się system zarządzania w zakresie dotyczącym RBI tj. procedur zarządzania informacją i zmianami w obszarze technicznym oraz m.in. dostępność personelu z potwierdzonymi kwalifikacjami, przewidzianego do pracy w zespole RBI. Audyt obejmuje wszystkie instalacje procesowe zawierające urządzenia, które Eksploatujący planuje objąć Programem RBI. Audyt RBI prowadzony jest na pisemny wniosek Eksploatującego dotyczący zamiaru wdrożenia Programu RBI. W następstwie złożonego wniosku: UDT omawia z przedstawicielem kierownictwem Eksploatującego możliwości, warunki i termin rozpoczęcia procesu wdrożenia Programu RBI, UDT ustala zakres dokumentacji Systemu Zarządzania Programem RBI oraz kryteria i przebieg Audytu RBI z wyszczególnieniem obszarów przedsiębiorstwa, którego będzie on dotyczył. Eksploatujący składa w UDT dokumentację Systemu Zarządzania Programem RBI, w celu jej weryfikacji przez UDT, prowadzony jest audyt RBI wg opracowanego przez UDT planu audytu z uwzględnieniem kryteriów określonych w standardach API RP 580 i API RP 581. W czasie Audytu Eksploatujący powinien wykazać wdrożenie i funkcjonowanie procedur niezbędnych do prawidłowej realizacji Programu RBI. Ocena systemów zarządzania bezpieczeństwem procesowym obejmuje następujące obszary:

  1. Zarządzanie i administracja (Leadership and Administration)
  2. Dostępność informacji i danych z zakresu bezpieczeństwa procesowego (Process Safety Information)
  3. Analizy zagrożeń (Process Hazard Analysis)
  4. Zarządzanie zmianami (Management of Change)
  5. Procedury operacyjno-ruchowe (Operating Procedures)
  6. Praktyka bezpiecznej pracy (Safe Work Practices)
  7. Szkolenia (Training)
  8. Integralność mechaniczna (Mechanical Integrity)
  9. Przeglądy bezpieczeństwa przed uruchomieniem instalacji (Pre-Startup Safety Review)
  10. Procedury awaryjne (Emergency Response)
  11. Analiza zdarzeń i postępowanie powypadkowe (Incident Investigation)
  12. Podwykonawcy (Contractors)
  13. Ocena systemu zarządzania (Management System Assessment).

       Po przeprowadzeniu audytu UDT sporządza Raport z Audytu RBI, zawierający jego wyniki i ewentualne zalecenia, które należy zrealizować i wdrożyć w wyznaczonym terminie. Wynik audytu uznaje się za pozytywny, jeżeli Eksploatujący uzyska powyżej 50% punktów w każdym z ocenianych obszarów. Na podstawie obowiązujących przepisów o dozorze technicznym, UDT uznaje wyniki analizy RBI, jako istotne techniczne uzasadnienie dla planowania zakresu i terminów badań diagnostycznych oraz wykonywania badań okresowych i zatwierdza Program Badań Eksploatacyjnych lub wnosi do niego uwagi i wydaje zalecenia.

       W ramach nadzoru wdrożonego u Eksploatującego programu RBI, UDT sprawdza poprawność realizacji zatwierdzonych Programów Badań Eksploatacyjnych poprzez:

  • prowadzone przez inspektorów UDT inspekcje okresowe i doraźne,
  • weryfikację parametrów eksploatacyjnych urządzeń oraz parametrów mediów roboczych, określonych podczas analizy RBI jako kluczowe,
  • weryfikację terminowości i wyników badań NDT zaplanowanych w Programie Badań Eksploatacyjnych,
  • uczestnictwo inspektorów UDT w obowiązkowych okresowych i doraźnych walidacjach analiz RBI.

 Poprawne wdrożenie RBI przez Eksploatującego umożliwia:

  • nabycie szczegółowych informacji nt. stanu technicznego urządzeń i możliwych zdarzeń związanych z ich eksploatacją,
  • zidentyfikowanie parametrów procesowych, które w istotny sposób wpływają na aktywność mechanizmów degradacji materiału i ich monitorowanie,
  • efektywniejsze zarządzanie infrastrukturą produkcyjną poprzez planowanie wymiany urządzeń lub ich częściowe naprawy,
  • prowadzenie nieinwazyjnych inspekcji, badań i analiz w czasie pracy instalacji,
  • dostosowywanie terminów i zakresów badań inwazyjnych (wymagających dostępu do wnętrza urządzeń) do terminów zatrzymania instalacji procesowych wynikających z wymagań technologicznych,
  • zwiększenie dostępności instalacji produkcyjnych przy akceptowalnym poziomie ryzyka.

FSA (Functional Safety Assessment) – Ocena Bezpieczeństwa Funkcjonalnego

  • Ocena Bezpieczeństwa Funkcjonalnego oparta jest na zastosowaniu całościowego podejścia do cyklu życia systemów bezpieczeństwa w odniesieniu do wymagań normy PN-EN 61511.
  • Podczas oceny niezależny zespół ekspertów sprawdza czy cele i wymagania normy PN-EN 61511 zostały spełnione w odniesieniu do każdej fazy cyklu życia systemów bezpieczeństwa.
  • FSA ma fundamentalne znaczenie do wykazania, że przyrządowy system bezpieczeństwa SIS spełnia wymogi dotyczące przyrządowych funkcji bezpieczeństwa SIF i określonego poziomu nienaruszalności bezpieczeństwa SIL. W celu utrzymania osiągniętego poziomu bezpieczeństwa wymagane jest odpowiednie prowadzenie eksploatacji systemu bezpieczeństwa.
  •  
  • DOKUMENTY:
  • Normy serii PN-EN 61511 – Bezpieczeństwo funkcjonalne – Przyrządowe systemy bezpieczeństwa do sektora przemysłu procesowego

QRA – Quantitative Risk Assessment – oznacza Ilościową Ocenę Ryzyka.

       Ocena/analiza ryzyka wraz z zarządzaniem ryzykiem są narzędziami służącymi do minimalizacji zagrożeń dla życia i zdrowia ludzkiego oraz dla ekosystemów – przy postępowaniu z zanieczyszczeniami środowiska.